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发布者：山东卷管厂 发布时间：2016/9/6 阅读：2426次 【字体：大 中 小】 |
Q235B卷管加工工艺 钢管柱加工工艺流程图： 工艺流程：
坡口加工 → 滚 圆 → 对口 →焊 接→ 校 圆→ 环向对接 → 探伤检验 一、坡口加工工艺
1、 坡口加工：坡口加工时，操作工应按工艺卡所规定的坡口、角度等进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，点燃火焰、调整角度进行切割。 2、火焰切割时：操作工应先试割，后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格应角度调整至合格后方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁，将坡口打磨出金属光泽。 3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录） 钝边：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。 二、滚圆工艺 1、预弯： 操作过程：板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法预弯，调节上辊（在三辊卷板机上）的位置，使板料两端头发生初步的弯曲。 2、卷板 操作过程：板料发生初步的弯曲后，然后往复滚动而弯曲。逐步压下上辊并往复滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，直至达到规定的要求。 3、检验:成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准： 圆管：D/500且≤5mm； 三、对口工艺 1、定位：在滚卷完成时，检测钢管两对边是否有错边、间隙等，若有错边，适当调节三辊与焊道的相对位置，消除错边、对边间隙合格后用CO2气体保护焊、或手弧焊定位点焊。 2、检验：检验钢管两端头周长。 四、焊接工艺 本工序按：焊前预热→内焊→气刨清根→焊前预热→外焊 顺序进行 1、埋弧自动焊内纵缝焊接:壁厚45mm的钢管内纵缝均为多层多道焊。 ①焊接之前应进行焊前预热，预热温度80-150°C,从加热面的背面用测温仪检测。 ②在两端焊好引弧板和熄弧板（尺寸为 ：δ×150×100 ， δ为管壁厚），启动焊接小车，调整悬臂机头导向轮使之处于坡口内，焊丝对准焊缝中心，并从前向后进入筒体后端，使焊丝处于引弧板距管端约120mm处，将焊剂盛满漏斗箱，焊丝对准引弧板，伸出25~35mm左右,并刚好接触引弧板。 ③焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到规定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池； ④观察焊机控制箱上电流表及电压表的数值，有无偏离预定参数，并及时作好调整，保证电弧稳定燃烧。 ⑤若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为 5-8mm。 ⑥在熄弧板上距管端约120mm处熄弧。 ⑦检查：焊渣倒出后焊工用手电筒检查内焊缝是否有烧偏及烧穿现象，若有应报工艺人员编写返修工艺，并依据返修工艺返修，若无通知质检员检查，合格后转下道工序。 2、气刨清根工艺说明： ①气刨前，检验所用设备直流焊机、空气压缩机是否正常运行，气管是否漏气。 ②将焊管平放地面上，使焊缝在钢管的上面，清净焊缝区内的油污、水、锈及焊渣等。 ③气刨时，碳棒伸出约10cm，焊缝与碳棒中心的夹角一般为30度~50度，水平向前刨进。
④气刨工艺参数见下表：
规格 电流（A） 电压（V） 适用板厚（mm） 气刨流厚（mm） 速度（cm/min）
Φ8 350-450 24-28 16-30 5-10 40-60 Φ10 400-450 28-32 ≥30 ＞10
20-35 ⑤气刨顺序为从右向左或从上向下气刨。 ⑥气刨后将氧化铁清除干净，并用磨光机将坡口打磨光滑，露出金属光泽 刨槽 钢管母材 气刨清根示意图 3、埋弧自动焊外纵缝焊接： 壁厚45mm的钢管在外纵缝焊接时均采用多层多道焊接方式。见多层多道外焊示意图。 钢管母材 多层多道外焊 多层多道外焊示意图 ①焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到预定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池； ②在焊接过程中若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为5-8mm。 ③在熄弧板上距管端约120mm处熄弧并停止焊接小车。 ④多层焊时，必须应保证层间温度280-330°C以上，若层间温度低于280°
q235b卷管加工工艺 钢管柱加工工艺流程图： 工艺流程：
坡口加工 → 滚 圆 → 对口 →焊 接→ 校 圆→ 环向对接 → 探伤检验 一、坡口加工工艺
1、 坡口加工：坡口加工时，操作工应按工艺卡所规定的坡口、角度等进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，点燃火焰、调整角度进行切割。 2、火焰切割时：操作工应先试割，后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格应角度调整至合格后方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁，将坡口打磨出金属光泽。 3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录） 钝边：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。 二、滚圆工艺 1、预弯： 操作过程：板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法预弯，调节上辊（在三辊卷板机上）的位置，使板料两端头发生初步的弯曲。 2、卷板 操作过程：板料发生初步的弯曲后，然后往复滚动而弯曲。逐步压下上辊并往复滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，直至达到规定的要求。 3、检验:成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准： 圆管：D/500且≤5mm； 三、对口工艺 1、定位：在滚卷完成时，检测钢管两对边是否有错边、间隙等，若有错边，适当调节三辊与焊道的相对位置，消除错边、对边间隙合格后用CO2气体保护焊、或手弧焊定位点焊。 2、检验：检验钢管两端头周长。 四、焊接工艺 本工序按：焊前预热→内焊→气刨清根→焊前预热→外焊 顺序进行 1、埋弧自动焊内纵缝焊接:壁厚45mm的钢管内纵缝均为多层多道焊。 ①焊接之前应进行焊前预热，预热温度80-150°C,从加热面的背面用测温仪检测。 ②在两端焊好引弧板和熄弧板（尺寸为 ：δ×150×100 ， δ为管壁厚），启动焊接小车，调整悬臂机头导向轮使之处于坡口内，焊丝对准焊缝中心，并从前向后进入筒体后端，使焊丝处于引弧板距管端约120mm处，将焊剂盛满漏斗箱，焊丝对准引弧板，伸出25~35mm左右,并刚好接触引弧板。 ③焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到规定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池； ④观察焊机控制箱上电流表及电压表的数值，有无偏离预定参数，并及时作好调整，保证电弧稳定燃烧。 ⑤若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为 5-8mm。 ⑥在熄弧板上距管端约120mm处熄弧。 ⑦检查：焊渣倒出后焊工用手电筒检查内焊缝是否有烧偏及烧穿现象，若有应报工艺人员编写返修工艺，并依据返修工艺返修，若无通知质检员检查，合格后转下道工序。 2、气刨清根工艺说明： ①气刨前，检验所用设备直流焊机、空气压缩机是否正常运行，气管是否漏气。 ②将焊管平放地面上，使焊缝在钢管的上面，清净焊缝区内的油污、水、锈及焊渣等。 ③气刨时，碳棒伸出约10cm，焊缝与碳棒中心的夹角一般为30度~50度，水平向前刨进。
④气刨工艺参数见下表：
规格 电流（A） 电压（V） 适用板厚（mm） 气刨流厚（mm） 速度（cm/min）
Φ8 350-450 24-28 16-30 5-10 40-60 Φ10 400-450 28-32 ≥30 ＞10
20-35 ⑤气刨顺序为从右向左或从上向下气刨。 ⑥气刨后将氧化铁清除干净，并用磨光机将坡口打磨光滑，露出金属光泽 刨槽 钢管母材 气刨清根示意图 3、埋弧自动焊外纵缝焊接： 壁厚45mm的钢管在外纵缝焊接时均采用多层多道焊接方式。见多层多道外焊示意图。 钢管母材 多层多道外焊 多层多道外焊示意图 ①焊工启动焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度，使达到预定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池； ②在焊接过程中若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为5-8mm。 ③在熄弧板上距管端约120mm处熄弧并停止焊接小车。 ④多层焊时，必须应保证层间温度280-330°C以上，若层间温度低于280°
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